凹印油墨在印刷中常见故障分析

1、印迹牢度差
产生原因及解决办法：
（1）PE或PP薄膜的表面张力低于（3.6—3.8×10-2N/m）。表面张力测定液检查薄膜表面张力，如达不到要求，应重新进行处理。
（2）油墨稀释得太稀，黏结剂被破坏或错用稀释剂。稀释油墨时黏度*好控制在25-35秒（涂4#杯）为宜。另外，稀释剂的选用要仔细，不要错用，以免影响油墨的质量。
（3）油墨本身对薄膜的附着牢度差。应更换油墨品种或油墨生产厂家联系。
2、印迹丢失
现象：在印刷过程中，开始时小字、细线条丢失，严重时印不出图案。
产生原因及解决办法：
（1）油墨黏度偏高，与印刷速度不匹配。调整油墨黏度不至合适值。
（2）油墨干燥速度过快，而印刷速度过慢。在油墨中加入慢干稀释剂（或正丁醇慢干溶剂），但要严格控制加入量，如加入量过大会发生粘连等弊病。
（3）印版网穴过浅，需要重新制版。
（4）刮刀角度和位置不当。正常的刮刀角度一般在30-60°之间，不仅可以保持刀口不易伤版，而且印刷墨层较好。刮刀位置要结合油墨干燥情况而定，如油墨干燥过快，可将刮刀适当前移，缩短刮刀与压印点之间的距离。
（5）给热风位置不当，调整热风位置。
3、溢墨
现象：实地印刷表面有斑点、花纹，或油墨从线条部分溢出。
产生原因及解决办法：
（1）油墨稀释后黏度偏低。加部分原墨，将黏度调整25-35秒（当前任务4#杯）；或空机印刷一段时间，使溶剂挥发掉一部分，油墨黏度提高至适合值。
（2）印刷速度太慢，或油墨干燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中调加快干稀释剂。
（3）印版网穴雕刻过深或磨损严重，需要重新制版。
（4）刮刀硬度、压力及角度不适当。调整刮刀压力及角度，打磨刮刀刀口，降低硬度。
4、吃色
现象：套版印刷时，后一色印版上的油墨将承印物上前一色油墨的印迹粘下，反印到后一色的印版上。
产生原因及解决办法：
（1）前一色油墨的彻干性欠佳。前一色油墨改加快速干燥型稀释剂，提高其干燥速度，并使后一色油墨的速度慢于前一色油墨。
（2）前一色油墨的附着牢度欠佳，更换油墨。
（3）印刷速度过快，印版网穴雕刻过深，印刷压力过大，降低印刷速度，加强干燥功能，减轻印辊的压力或换用浅版。
（4）稀释剂使用不当，核对并换用合适的稀释剂。
5、粘连
粘连现象大体可分为三种情况。
（1）印刷品收卷后到制袋时发生的粘连，称为“一次粘连”。
（2）存放后的袋子在包装物品时，塑料袋捆中发生的粘连现象，称为“二次粘连”。
（3）包装后发生的粘连，称为“三次粘连”。
产生原因及解决办法：
一般来讲，引起粘连的主要因素是压力、温度、相对湿度及时间。
一次粘连主要是由于印迹中的残留溶剂或收卷张力造成的。这是由于油墨中稀释剂的挥发速度太慢或印刷速度过快，而干燥系统干燥效果不良，印版网穴雕刻过深、环境温度和湿度过高所致。只要选用适当的油墨稀释剂，降低印刷速度，增强干燥系统的干燥效果，改善环境温度和湿度，适当减小收卷张力，重新制作网穴较浅的印版滚筒等措施，即可解决和避免一次粘连问题。
二次粘连主要是受产品存放环境中温湿度的影响，主要是环境温度或相对湿度过高，使油墨变软、发黏或发生复溶，从而引起粘连。如油墨在正常情况下能耐50℃温度，但当相对湿度增加10％时，其耐热性就会下降，只有45℃。为此，只要控制好环境温湿度，一般二次粘连即可预防。
三次粘连主要是由于内装物品而引起的。由于PE、PP薄膜具有渗透性，当用来包装含有醇、酯、香精等的物品时，如香脂、液体化妆品、生姜、芥菜、咖哩粉等，就会由于醇、酯、香精等的渗出并迁移到墨层，使墨层复溶而发生粘连。
6、白化
现象：印迹表面有一层白色箱装物。
产生原因：
（1）溶剂白化：主要是因为油墨中采用了挥发潜热较大的溶剂，如醇类溶剂，当环境相对湿度过大时，印迹中的溶剂挖掘造成了印迹墨层的温度下降，空气中汇集的水分落到印迹表面，从而形成一层白色霜状物。
（2）树脂白化：由于油墨中溶剂的挥发速度不同，使溶剂失去平衡，主要是真溶剂的挥发速度快于稀释剂的挥发速度，因而油墨中稀释剂所占的比例增大，当增大到一定程度时，就会造成树脂析出，从而形成一层类似白霜的物质。
解决办法：
（1）降低环境的相对湿度，*好是能够保持恒温，恒湿的印刷条件。
（2）加强干燥系统的干燥效果。
（3）改用慢干性溶剂。
（4）添加一些挥发速度较慢的真溶剂，或调整溶剂的配比。
7、水纹或水花
现象：印刷品实地部分不饱满，有波浪形花纹。
产生原因及解决办法：
（1）油墨黏度偏低。补充适当原墨，或添加高黏度的连续料。
（2）印刷速度较慢。适当提高印刷速度即可。
8、环状斑纹
现象：印迹不平整，实地部分出现不规则斑纹。
产生原因及解决办法：
（1）油墨触变性大，流平性差，或油墨稀释过度，黏度偏低，应更换油墨或提高油墨的黏度。
（2）干燥速度过快，印刷速度过慢。加慢干稀释剂，调整印刷速度。
（3）印版网穴不适当（一般偏深），需要重新雕刻制版。
（4）静电的影响。增加消除静电的装置，或在油墨中加入抗静电剂。
9、气泡
现象：油墨中产生微小气泡，印迹中出现空白小点。
产生原因及解决办法：
（1）墨槽中有大量的空气混入。使用消泡剂，以减少气泡量。
（2）油墨返回墨槽时的落差太大。调整墨槽位置和高度。
（3）油墨存放时间过长。调加部分新墨或全部更换。
（4）印刷速度过快。适当降低印刷速度。
10、堵板
现象：油墨在印版网穴中干固，导致印刷品的文字、线条缺画或断开，严重时图案印不出来。
产生原因及解决办法：
（1）刮刀接触点与压印点之间的距离偏大。缩短刮刀接触点与压印点之间的距离。
（2）印刷速度偏慢。提高印刷速度 。
（3）油墨干燥速度太快，在未转移到承印物之前就已在印版网穴中干燥。在油墨中加入慢干剂，降低油墨干燥速度。
（4）油墨颗粒太大或混有其他杂质。对油墨进行过滤或更换油墨。
（5）印版未清洗干净，残墨干固在网穴中，造成堵塞。彻底清洗印版。
11、油墨呈胶冻状
有两种情况，一种是刚从仓库中拉出的油墨呈胶冻状，无法从墨桶中倒出来。一般在冬春季容易发生此种现象，这是由于油墨中连续料的耐低温性不良造成的。如果油墨的胶冻状较轻，轻轻摇晃墨桶即可破坏此性质，然后可上机使用。如油墨的胶冻状较重，则应将其在室温环境中存放一昼夜，待油墨恢复正常后再使用。
另一种情况是在使用过程中，油墨的流动性逐渐变差，直到呈胶冻状而不能流动，这主要是因为稀释剂使用不当（如只用醇或笨）而造成的，也有可能是酒精含水量过高所致。当环境的相对湿度过高时，由于油墨中醇的吸湿性作用，时间长了，油墨中的水分增多，造成油墨流动性变差甚至呈胶冻状。这种情况不多见，可重新换墨，新墨中可加入少许冻墨使用。为防止这种情况斩发生，每次调墨时应少加稀释剂，并要同时加入部分新墨，以保证油墨成分的稳定。