各种水泥制管工艺的工艺难题

因生产工艺因素造成的很难解决的产品质量问题，称之为工艺难题。
1. 离心工艺
（1）内壁干缩裂缝
管内壁干缩裂缝（简称干裂）是离心管普遍存在的一大工艺质量难题。其一般发生在管子堆放过程中，尽管国际GB/T11836-1999允许砂浆层有干缩裂缝，但是，随着堆放时间的延长，裂缝数量增多，宽度加大、加深，裂至混凝土层，甚至达管子整个壁厚，成为严重的有害裂缝。
（2）粘皮
粘皮是水泥制品一种比较常见的质量通病，离心管的粘皮尤为严重，不经有碍外观，还影响管子的耐久性，分析原因就是离心工艺本身引起粘皮；一方面在离心过程的低速喂料阶段，喂入模内的混凝土料受离心力和重力的共同作用，一般不会立即附着在钢模上，而在模内不断地被抛起、落下，即做抛物线似的自由落体运动，反复冲击摩擦钢模内壁，使脱模剂被磨损；另一方面，离心过程的高速旋转排出的空气使混凝土和模壁之间产生一定的真空，加剧脱模难度，造成粘皮。
（3）合缝跑浆、跑水
因塑性混凝土水灰比大，所以高速离心过程中常有合缝跑浆、跑水，在合缝处形成无数垂直管壁的毛细通道，即便很细，不影响其外观质量，但这大大降低管子的抗渗性。
2．悬辊工艺
（1）管子钢筋骨架移位变形及辊压损坏
在悬辊工艺制管过程中，由于采用干硬性混凝土，钢筋骨架受到较大的径向辊压力和切向碾压作用，而且随着边喂料边辊压和旋转过程的进行，这种作用是反复的，是逐渐加强的，导致骨架发生扭曲错位、移动，严重时把钢筋骨架辊坏。尽管采取了提高骨架焊接节点强度、增强其整体刚度、加强骨架在管模内的固定等措施，但是对于Ⅰ级管因配筋量小、钢筋骨架刚度小，效果并不明显；Ⅱ、Ⅲ级管还可以。
（2）内壁塌落、外壁沉陷出现阴影
内壁塌落、外壁沉陷出现阴影是大口径悬辊管普遍存在的质量问题，特别是在冬季生产，内塌严重。因为悬辊工艺是卧式生产，随着口径的增大，一般当内径超过Φ1500㎜时，一方面管子单位角度的圆弧度减小，趋向于平面，由圆弧产生的自拱作用减小；另一方面壁厚增大，管子上部混凝土所受重力愈来愈大。当管子顶部混凝土的凝聚力小于重力以及自拱作用很小时，就要产生内壁塌落、外壁沉陷，蒸养时模壁间进蒸汽而造成阴影。这就是大口径悬辊管容易内塌外沉的客观原因。尽管可采取一些措施如控制水灰比、提高钢筋骨架刚度、使用早强型水泥和掺加外加剂等来加以改善，但是效果并不理想。
（3）超厚
内壁超厚是悬辊管普遍存在的又一质量问题，我们知道超厚是实现辊压、混凝土密实的必要条件，但是由排水管国标GB11836-1999知道，管子的超厚尺寸允许偏差只有10㎜左右，但实际上多数厂家远远超过此限值。尤其是承插口管因两端大小不一样，辊压过程中混凝土料产生轴向移动而造成承口端超厚太大，有的达20㎜以上。
3. 芯模振动工艺
基本不存在工艺难题，但也有自身的工艺缺点，这在前面已论述。
1.产品质量
同行一般认为离心管外观漂亮，抗渗性较好，好于悬辊管。但近年来随着排水管的发展，以及用户对产品质量要求的提高，迫使生产工艺不断完善、改进，操作技能不断提高，我们总体感受是悬辊管并不比离心管差。
芯模振动管因独到的工艺特点决定了其不存在离心、悬辊卧式生产的工艺质量问题，不受产品规格大小的影响，产品质量比较稳定，内外压等力学性能均高于离心管和悬辊管。尤其对承插口、企口柔性接口管，因立式生产利于承口处成型，所以芯模振动管一般好于离心管和悬辊管。
2． 生产效率
由于离心成型时，对于大口径及承插口管，中间需停车排浆，二次或三次喂料，所以成型时间较长，对于Φ1500㎜的管，一般在45min左右；又因为高速离心，所以对模具及其组装的精度要求较高，使得本来就烦琐的离心模具的拆装所需时间更长。因此，离心工艺生产效率较低。
悬辊工艺无论成型多大口径只需一次喂料辊压，所需成型时间较短，对于Φ1500㎜的管，一般在15min左右；且模具组装容易、快捷。因此，悬辊工艺生产效率较高，将近是离心工艺的3倍（搅拌和蒸养时间按相同计）。
芯模振动工艺同悬辊工艺一样，无论多大口径也是只需一次喂料成型。切由于内外模是整体模，组装快捷。制造大口径或超大口径管，对于离心和悬辊工艺来说，是很难做到的。尽管振动成型时间要比悬辊工艺长，对于Φ2000㎜的管，一般在20-25min，但是由于立即脱模，不受模具数量限制可连续长时间生产，且混凝土结构致密、不需蒸养，只需静停24h即可达到吊运强度，而悬辊工艺不能立即脱模且需蒸养。假若以24h计，按一般悬辊制管企业配有同一规格10套模具，则三班*多能生产30根管子，而芯模振动能生产48-57根管子，所以生产效率还是高于悬辊工艺。