讲述大型弯头的生产制造过程

1、下料
可依据弯头的壁厚选用板材，板厚t=2mm。依据弯头的技能需求，按答应有几条焊缝来下料，通常90。弯头可答应3～4条焊缝，故弯头可分3～4段下料，为确保焊缝处圆滑，各段边际(焊缝处)按平面展开曲线进行下料。
2、滚弯
下料后进行滚弯，滚弯曲率半径按弯头的1／2直径，’每段选用单曲率滚弯。单曲率r=5OOmm。滚弯时，应以直边为基准，避免滚斜。
3、焊接构成关闭的环壳
将滚弯的壳板逐段焊接构成关闭的环壳，在关闭的环壳上焊上注水口和排水口，注水口用于在关闭的环壳内注满液体介质,并通过一个加压体系(试压泵)向关闭的壳体内施加内压，排水口用于卸压调压。在内压的效果下，壳体产生塑性变形而逐步趋于抱负形状
4、环壳胀形进程
胀形时，按必定的加压曲线对环壳施加内压载荷，每加必定压力后保压一段时间，以后测验径向位移数据。试验中的径向位移是通过丈量各点和参考点的相对位移取得的。当压力到达0．705MPa后停止镇压，保压一段时间后环壳的形状及尺度挨近抱负状况。
5、切段
环壳加压成型后，进行焊缝打磨确保弯头曲面润滑，再依据弯头所需的弯度分段切开。如30。、60。、75。、90。等，分段后各段与相应的法兰盘衔接在一起，就制造出不一样弯度的大型不锈钢弯头。
6、环壳胀形试验成果测验剖析
关于本试验环壳，依据上面的公式已计算出环壳的初始屈从压力P )．523MPa，环壳的开裂压力P嘲=1．44MPa，试验中的成形压力为0．705MPa，比初始屈从压力高约35％。胀形时，跟着内压的不断添加，壳体向外的径向位移不断添加，环壳多面体不断趋近于圆环壳体。当内压到达0．705MPa时，圆环尺度已挨近理论值，环壳胀形后的尺度是通过丈量环壳外形尺度取得的，别离沿成型后环壳外环直径和圆环轴向截面直径丈量。测得环壳外环的*大直径和*小值径别离为3006ram和2997mm，测得截面*大直径和*小值径别离为lO03Mm和lO00mm。从丈量的数据中能够看出，多面环壳体通过液压胀后，基本上挨近圆环，尺度契合规划需求。