抓节能降耗减排金峰水泥实现稳定健康发展 | 装修达人 | 装修头条

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江苏金峰水泥集团

江苏金峰水泥集团始建于1980年，前身是溧阳市金峰水泥有限公司，2004年10月组建江苏金峰集团，几年来，在各级领导、尤其是在省经贸委的大力支持下，通过不断的技改扩能，得到了长足的发展，从年产水泥不足10万吨的小厂发展成为年产水泥生产能力达1000万吨的国家大型企业集团，集团下设9个子公司，固定资产19.58亿元，占地面积96公顷，职工人数达2000多人。2004年“金峰牌”水泥通过国家企业质量体系认证和产品质量管理体系认证，并荣获“江苏省名牌产品”、“国家免检产品”等荣誉称号，在沪、宁、苏、锡、常等大中城市已经拥有一批一定规模的固定客户，2005年，产品打入国际市场，远销中东地区。2006年底，被国家三部委列为全国60家重点支持水泥工业结构调整的大型企业（集团）之一和省重点培育发展企业。近年来，集团顺应社会发展要求，根据国家政策，调整产业结构，扩大生产规模，提高生产能力；遵循“减量化、再利用、再循环”的原则，通过技术革新，科学管理，努力节能减排、大力开展清洁生产、发展循环经济，企业逐步壮大，在建设资源节约型、环境友好型企业工作中取得了一些成绩。我们的做法主要是：

一、加快调整产业结构，促进企业健康发展。

随着经济的发展和基本建设对水泥需求的加大，水泥行业得到了较快的发展。但是，能源消耗高、资源浪费大、环境污染重等问题日益凸现。为此，国家出台了水泥行业产业结构调整政策，要求淘汰能耗高、污染重的立窑水泥及湿法回转窑生产水泥，大力提倡采用新型干法回旋窑水泥；江苏省水泥生产工业也明确提出要走产品质量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、竞争能力强的资源节约型、环境友好型水泥工业发展道路。

金峰集团严格遵守国家产业政策要求和国家及江苏省水泥行业发展规划，加大技改投入，大力建设新型干法水泥生产线。从2003年6月到2007年3月先后建设投产1条日产2500吨、3条日产5000吨的新型干法回旋窑水泥熟料生产线。使溧阳地区新型干法回旋窑生产水泥实现了零的突破，所生产的水泥量占全溧阳地区水泥总量的90％以上。散装水泥率由原来的不足10％提高到70％以上，保证了矿山整治和淘汰落后生产设备政策的落实。新型干法水泥生产线的建设，大大提高了金峰集团的生产能力，带来了巨大的经济效益，提升了集团在行业中的地位。2006年公司生产水泥673万吨，完成销售收入12.6亿元，实现利税2.52亿元，综合经济效益达2.76亿元。今年1-7月份产销水泥452万吨，完成销售收入9.16亿元，实现利税1.73亿元，综合经济效益达1.86亿元。2004-2006连续三年被列为中国私营企业百强纳税企业。新型干法水泥生产线选用德国进口设备技术，采用先进、可靠的工艺配方和生产技术，无灰尘、噪声小，是目前国内最先进的环保型节能生产线。产品质量，能源消耗和环境保护均处于同行业领先地位，达到国际先进水平，四条生产线的投产使金峰集团步入新型现代化企业的发展道路。

二、加大技术改造力度，提高能源利用水平

在水泥生产中煤、电的消耗费用占生产成本的三分之二以上。我们结合企业生产经营实际，完成了一批项目的技术革新和新装备的配置，能耗逐年下降，目前，吨熟料标准煤耗105公斤，电耗62度。

（一）采用先进设备提高能源利用率。公司现有的4条新型干法熟料生产线，采用低压损的五级预热器和新型高效预分解炉，熟料烧成热耗降低，预分解系统阻力小、能耗低；采用最新的第三代空气梁篦式冷却机，使单位冷却风量降低，节省了电耗，热回收效率可达74%以上，更加充分地利用了热能。另外，还采用先进的原料均化技术、烟煤煅烧工艺、立磨粉磨技术、DCS集散控制系统、使烧成水平大幅度提高，热耗降低。选用德国“雷法”耐火窑砖作为窑系统内衬材料，既大幅度降低了设备筒体散热损失，同时也延长了窑砖更换频率，提高了运转率。

（二）不断优化生产工艺实现节电节煤。一是通过技术攻关、不断优化工艺参数、提高台时产量、提高机械运转率等措施节电效果明显。二是实施节电技改。水泥生产工艺中，水泥磨系统用电占水泥企业生产用电40％，公司现有的六台水泥磨，2500t/d生产线两台水泥磨装有进相机，运行两年效果比较好。今年我们又对其余的四台水泥磨也安装进相机。每台的改造投入约需资金5万元左右，可节电3.6kwh,6台水泥磨全年可节约电费108万元。投入近1亿对现有水泥粉磨系统采用辊压机预粉磨，使水泥的吨电耗下降8度，全年可节电6000多万度。三是在烧成系统工艺中，采用国内最先进的多通道喷煤管工艺，充分提高煤的燃烧率。2006年与2005年相比，吨熟料煤耗降低4.5%，节约标煤23845多吨。吨熟料电耗降低6.1%，折合节约标煤2260多吨。吨水泥电耗降低3.2%，折合节约标煤1530多吨。

三、积极发展循环经济，大力推进清洁生产

近年来，虽然水泥工业技术日趋成熟，但是能耗居高不下，水泥熟料烧成余热不能完全利用，大部分都是外排，这不仅造成资源的浪费，而且还会对环境造成严重污染。针对这种情况，我们每年都要拿出固定资产投入的10%投入环保建设，通过严格控制设备跑、冒、滴、漏和综合利用废气、废水将排放浓度严格控制在标准之内。2005年，企业通过了ISO14001环境管理体系认证，新上项目全部通过环境评定，各项环保措施均已落实到位。年度排放符合环保要求，实现了清洁生产，节约了资源，发展了循环经济。

（一）分步回收利用生产废气余热。首先是从生产工艺上实现废气余热的循环利用，降低生产能耗。在工艺设计上，将窑尾的废气余热引入原料磨，作为烘干原料的热源。将窑头冷却机余热一部分引入煤磨，作为原煤的烘干热源，其余部分作为二次风入窑、入分解炉，三次风送往窑尾，从而使窑尾、窑头余热得到充分利用，降低了烧成热耗和废气的余热排放。每年可节约标准煤近2万多吨，节约资金近800多万元。其次是将回转窑生产所产生的外排废气余热采集利用，实现了厂区余热供暖和职工洗澡。利用热管热水换热器回收窑头余热，替代了燃煤锅炉，在节约能源的同时，减少了环境污染。同时，还可以降低窑头热量对设备的不良影响，延长设备使用寿命。

（二）提高工业废水循环再利用。根据“能够循环利用的必须循环利用”的原则，生产用水循环利用率达到96.8%以上。全厂废水通过生态水处理系统处理后，除部分进入循环冷却水系统，绝大部分用于绿化、道路洒水及汽车冲洗，实现了废水零排放。

（三）充分利用各种工业废弃物。我公司于上世纪90年代初期开始利用湿粉煤灰作外掺代替部分矿渣生产水泥，其作用是能降低出窑熟料温度，加速熟料中游离石灰的消解，改善水泥的安定性能，同时也可以调整水泥强度；利用煤矸石代替粘土，提高生料中氧化铝的含量，降低生产成本。近几来公司更是充分发挥新技术、新装备、新工艺的优势，不断试验，寻找“三废”资源在水泥生产过程中的最佳应用量，在确保产品质量的同时，做到用足、用好“三废”资源，减少了资源浪费和农田占用。

2006年我公司生产P.C42.5水泥562万吨，材料总投入758万吨，利用“三废”资源总量为254万吨，总投入量中的占有率为33.5%。其中煤矸石耗用114万吨，占有率为15%。粉煤灰耗用38万吨，占有率为5%。炉底渣耗用30万吨，占有率为4%，转炉渣耗用45万吨，占有率为6%，硫酸渣耗用15万吨，占有率为2%。“三废”资源的综合利用使吨水泥成本下降15元，使资源得到再利用，保护了环境。

四、加强企业科学管理，节能减排落到实处

（一）领导重视，健全管理网络。公司成立了能源管理委员会，由总经理亲自挂帅，委员会负责审核公司的节能降耗、节能排减长远规划及节能技术改造方案等重大节能项目，负责节能减排领导和监督管理工作；设立了职能科室，配备了专职能源管理员，负责开展具体节能工作。车间、部门有兼职节能人员，形成了三级管理网络。

（二）广泛开展宣传教育活动，提高全员节能意识。认真贯彻落实《节约能源法》、《江苏省节约能源条例》、《重点用能节能管理办法》等法律、法规，利用各种宣传工具，采取多种形式，层层发动，广泛开展节能宣传活动。在布置生产经营活动时，布置、协调解决节能工作，激励员工参与节约能源管理工作。

（三）建章立制，深化基础管理工作。为了使节能工作有序进行，结合企业的实际，建立“能源管理制度”并根据情况变化不断修订，使企业的节约能源管理工作做到有章可循、有法可依，纳入制度化管理的轨道。

（四）加强考核，明确节能减排责任。坚持“围绕效益抓节能，抓好节能促效益”，把激励机制引入到节能管理工作目标中。每年制订经济责任制，将节煤、节电、“三废”综合利用率作为重点考核内容，将指标落实到车间、部门，按月考核兑现。同时把承包机制引入节约能源管理，在节约能源目标管理中，签订责任状，明确节约工作的责、权、利的关系，给节能管理工作注入新的活力。经过几年的实践，我们的努力取得了一定的效果，也得到了社会、政府的认可，但是要实现社会效益、经济效益、环境效益的和谐统一，打造生态型企业，我们还有很长的路要走。今年我们将对原有的4条生产线全部配套余热发电，项目经省经贸委批准已开工建设，预计2008年4月全部竣工投运。根据目前已投产的项目运行情况，生产每吨水泥熟料余热可发电30—35度，全年可发电2.2亿度，每度发电成本约0.13元，每度电可节约0.41元，吨水泥综合电耗小于85度，可降低成本16元，全年可节约成本9020万元。该技术将在水泥工业结构调整中起到重要作用，为水泥生产企业进一步降低能耗实现可持续发展提供了一条重要的途径。

“十一五”期间，金峰集团通将通过深入的市场调查研究，在有资源的地区有计划分步骤地扩建新型干法旋窑熟料生产线，同时配套纯低温余热发电系统，在上海、苏州、昆山、南通等地区建设3－4个200－300万吨的水泥粉磨站，建设6条日产4500吨新型干法熟料生产线。在加大投入建设新生产线的同时，对溧阳地区的水泥生产企业通过兼并、资产重组、控股、参股、收购等多种合作方式扩大企业生产规模，走低成本扩张之路，提高生产集中度，把企业做大做强，有效地占领市场制高点，力争在“十一五”期末销售指标超50亿元，利税超10亿元；熟料生产能力达1600.万吨，水泥生产能力达2800.万吨，能耗下降25％。2010年进入全国水泥企业前10强，在更大的范围内提升金峰水泥集团的发展水平，致力于零排放目标，积极承担社会义务，为促进水泥行业成为“环境友好、资源节约”的生态型企业做出应有的贡献。