典型砂石骨料生产线案例及分析

砂石骨料生产线系统一般包括几个单元：①初碎单元、②半成品储料单元、③中细碎单元、④筛分单元、⑤成品储料单元、⑥装车秤量系统、⑦给水及水处理单元、⑧电气自动化系统、⑨备件及维修中心。

　　　１　典型案例

　　　　　　　案例一：普通商品混凝土骨料加工系统工艺１

　　　 该工艺（见图１）适用于破碎较软及较低磨蚀性的岩石，比如石灰岩等。是目前大多商品
砂石骨料加工系统的典型工艺，工艺简单，设备配置少。粗碎采用棒条给料机，棒条给料机具有均匀、稳定给料和筛分的功能；棒条筛上物进入颚式破碎机破碎，提高破碎机的生产效率同时降低衬板的磨耗。根据料源情况，棒条筛下物可随粗碎后的骨料一同进入调节料堆，也可以进入除泥筛分机进行除泥，在粗碎前除泥，可以大大减少有用料的浪费且达到除泥的目的。中碎之前一般设置调节料堆，由于汽车运输的不连续稳定，调节料堆可确保后续工艺在一定时段内连续稳定生产，提高设备的利用效率，同时当粗碎临时检修或处理超径石时，后续工艺受到影响不大。中碎采用反击式破碎机，破碎后的骨料进入预筛分车间，其中满足规格的骨料分别进入成品骨料堆，超径骨料进入细碎车间，其余进成品筛分车间进行筛分，满足要求的成品骨料进入成品骨料堆。

　


　　　　　　 案例二：普通商品混凝土骨料加工系统工艺２

　　　　 该工艺（见图２）适用于破碎较硬及较高磨蚀性的岩石，比如花岗岩、石英岩等。主要利
用圆锥破碎机的“层压破碎”原理，成品粗骨料通过两段圆锥破碎后，得到更好的粒型。与方案１对比，案例２的工艺流程中，中碎前段的破碎筛分处理工艺相同，中碎及后序工艺有所不同。中碎后的骨料进入预筛分车间，通过预筛分将小于５ｍｍ的细骨料筛分出，全部粗骨料进入细碎车间进行破碎，通过细碎后的骨料再进入成品筛分车间，其中满足规格的骨料分别进入成品骨料堆，超径骨料进入细碎车间，细碎车间设置调节缓冲仓，当相关的主机或其他设备出现故障紧急停车时，料仓可以起到储料的功能，减少主机停车后满腔和皮带机带负荷启动的风险，同时料仓的调节作用可以让细碎腔满给料，使成品骨料粒型更好，设备磨耗更低。粒型较好的骨料可以减少水泥等用量，增加和易性，减少泵送混凝土堵管道的机率，降低混凝土搅拌站的成本；同时也可增加混凝土的强度，这也是为何高标号混凝土对粗骨料的粒型有严格控制的原因。该工艺中将中碎后的细骨料筛分出而不进入细碎，主要原因是：细骨料含量过多将填充粗骨料之间的空隙，降低细碎的破碎效率，同时在满给料的情况下容易导致细碎设备闷腔而损坏设备，降低细碎设备的使用寿命，预筛分的工艺措施可消除这种隐患。



　　　　　　案例三：普通商品骨料含制砂系统工艺

　　　　　砂在商品混凝土骨料中的比例一般在３０％左右，用量相对较大，对于目前天然砂资源的
枯竭和限制开采的环境下，人工机制砂逐渐成为趋势和主流（目前大型水电站建设主要采用的是人工机制砂）。目前机制砂主要是采用立轴冲击式破碎机，由于立轴冲击式破碎机具有整形和破碎的功能，因此制砂的工艺也相对较多，有立轴专制砂而不出粗骨料，有的制砂工艺兼顾对粗骨料进行整形，该工艺就是制砂的同时兼顾对５～１０ｍｍ的骨料进行整形（也有的工艺兼顾对所有粗骨料进行整形）。该案例中：中碎后的骨料和细碎后的骨料进入成品１筛分车间，筛分出１０～２０ｍｍ、２０～３１．５ｍｍ的成品粗骨料，其中部分１０～２０ｍｍ和２０～３１．５ｍｍ的成品粗骨料以及全部５～１０ｍｍ的骨料进入了了制砂调节料堆。通过立轴冲击破碎机破碎和整形后进入成品２筛分车间进行筛分，大于１０ｍｍ的骨料全部返回制砂调节料堆，形成闭路循环，部分多于的５～１０ｍｍ返回制砂调节料堆形成闭路循环。在该案例中，为了调节成品砂的细度模数（调节砂的级配，一般采用的是中砂），筛分后大于３～５ｍｍ的部分骨料返回制砂车间形成闭路循环。

　　　　随着砂石骨料的快速发展，生产规模的扩大，设计中以保证产品质量为前提，根据市场情况确定的产品方案、设备情况、建设场地进行规划，并确保环境卫生，安全运行。一个好的系统要做好以下几方面的工作：①安全（比如场地规划；设备维修操作的安全空间；设备上方设
起吊装置；场地规划检修通道；皮带廓及各楼层设人员通行的走道及梯子。）②环保（采用闭路水循环系统及污水处理系统，污水实现零排放；厂内所有扬尘点设高效除尘设施；场内道路及地面硬化处理。）③高自动化程度（系统通过采用编程控制实现全自动运行，除特殊情况下，无需人工干涉；系统能自动做出故障诊断和相应处理，并发出报警信息供操作人员解决。）⑤节能（采用低耗能设备；对于生产过程中需经常调节介质参数的设备，采用变频调速；变电所尽量靠近用电负荷中心位置等等。）④维修保养方便，设有专门的备件库存及维修中心。

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